一、加工中心刀具的選定
1、數控銑加工常用刀具的種類
精機內外內外銑制作代加工倒角刀類種多，要想順應精機內外內外銑床公路路、高效率的和半機械自動化的情況高的優點和缺點，所使用倒角刀正奔向規則化、普通化和模塊圖片化的目標方向趨勢，具體包含銑削倒角刀和孔制作代加工倒角刀四種類。精機內外內外銑倒角刀的劃分類別有不同措施，我室精機內外內外銑使用倒角刀會按照結構類型可可以可劃分：①布局式；②機夾式；機夾式又可可以可劃分不轉位和可轉位四種；會按照制造技術倒角刀所使用的板材可可以可劃分：①公路路鋼倒角刀；②硬塑鎂合金倒角刀；從車削加工加工過程上可可以可劃分：平端立倒角刀、直角立倒角刀、球頭刀等。
2、數控銑加工對刀具的要求
是為了加強車方機手工加工中心銑車方機車方機的手工加工精準度，加強車方機手工加工中心銑車方機車方機的制作學習效率及減少使數銑刀柄上的產生材質的損耗，在選購車方機手工加工中心銑車方機車方機使數銑刀柄上的產生和使數銑刀柄上的產生材質時，除提供普通采用大致前提外，還得 注重在車方機手工加工中心銑車方機車方機使數銑刀柄上的產生工作的前提等雙角度重要因素，如切屑的斷屑特性、使數銑刀柄上的產生加快調控與變更，使數銑刀柄上的產生的耐穿度，于是對使數銑刀柄上的產生和使數銑刀柄上的產生材質說出更高些的需要。
1）銑刀剛性要好一是為提高生產效率而采用大切削用量的需要；二是為適應數控銑床加工過程中難以調整切削用量的特點。當工件各處的加工余量相差懸殊時，普通銑床很容易采用分層銑削解決，而數控銑削就必須按程序規定的走刀路線前進，碰到余量大時無法象通用銑床那樣“隨機應變”，除非在編程時能夠預先考慮到，否則銑刀必須返回原點，用改變切削面高度或加大刀具半徑補償值的方法從頭開始加工，多走幾刀。但這樣勢必造成余量少的地方經常走空刀，降低了生產效率，如刀具剛性較好就不必這么辦。2）銑刀的耐用度要高尤其是當一把銑刀加工的尺寸很多時，如刀具不耐用而磨損較快，就會影響工件的表面質量與加工精度，而且會增加換刀引起的調刀與對刀次數，也會使工作表面留下因對刀誤差而形成的接刀臺階，降低了工件的表面質量。除上述兩點之外，互換性好，便于快速換刀；刀具的尺寸便于調整，以減少換刀調整時間；刀具應能可靠地斷屑或卷屑，以利于切屑的排除；系列化，標準化，以利于編程和刀具管理，等等這些是數控加工需要注意的地方。（刀具配置：過去普通設備必須每種直徑的刀具都要采購，數控銑床由于刀具半徑補償功能的使用，避免了儲備的浪費，我室整體合金銑刀一般儲備10MM以下直徑的，就滿足日常生產了。
3、數控銑加工刀具類型的選擇
普通使車刀產生的采用是在臺灣程序編寫的人與機器等交互情況下去的。應按照其數控磨床的制作激光工作處理制作技能、軸類零件及運轉情況村料的性能參數、制作激光工作處理制作繁瑣流程、銑削用水量和別各種相關基本要素精準使用的普通使車刀產生及彈簧夾頭。普通使車刀產生采用總的基本原則是：連接調控簡單，鋼性好，耐穿度和準確較高。在需要滿足制作激光工作處理制作想要的情況下，盡可能采用較短的彈簧夾頭，以提升普通使車刀產生制作激光工作處理制作的鋼性。生孩子中，被制作激光工作處理制作零件及運轉情況的多少外型是采用普通使車刀產生形式的主要的基本原則。
1）銑削刀具的選用：加工曲面類零件時，為了保證刀具切削刃與加工輪廓在切削點相切，而避免刀刃與工件輪廓發生干涉，一般采用球頭刀，粗加工用三刃過中心銑刀，半精加工和精加工用四刃銑刀；銑較大平面時，為了提高生產效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片鑲嵌式盤形銑刀；銑小平面或臺階面時一般采用通用銑刀；銑鍵槽時，為了保證槽的尺寸精度、一般用兩刃鍵槽銑刀或整體合金銑刀；
2）孔加工刀具的選用：數控機床孔加工一般難度較大，必須選用耐用度較高的鉆頭，比如U鉆，整體合金涂層鉆頭等。盡量選擇較粗和較短的刀桿，以減少切削振動。在我室數控加工中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：
①盡量用一些少數控刀片數據；
②把普通刀具裝夾后，應搞定其從而來的大多數寬度處理關鍵部位；
③粗精粗加工的普通普通刀具應分割動用，就算是同等尺寸圖要求的普通普通刀具；
④先銑后鉆；
⑤先粗生產加工生產，再精生產加工生產。
⑥承當可能憑借車方機磨床的半自動換刀實用功能，以增加產出錯誤率等。
另外，刀具的耐用度和精度與刀具價格關系極大，必須引起注意的是，在絕大多數情況下，選擇好的刀具雖然增加了當前刀具成本，但由此帶來的加工質量和加工效率的提高，刀具壽命的延長等，則可以使整個加工成本大大降低。總之，根據被加工工件材料的熱處理狀態、切削性能及加工余量，選擇剛性好，耐用度高的銑刀，是充分發揮數控銑床的生產效率和獲得優秀的加工質量的前提。（例如，某型號機構殼體外觀要求高，2003年之前用普通高速鋼加長銑刀耐用度差，產品表面粗糙度達不到要求，上下尺寸誤差達到0.3~0.5mm。后找國內廠家定做兩把φ20，切深80mm四齒整體硬質合金銑刀。確定加工先后順序，一把用來去除上下讓刀誤差，一把用側刃保證粗糙度。至今8年了，兩把刀依然能保證現在產品要求，還在使用。其使用成本早已收回。）
二、鉆削使用量當然定
智能和方式編寫時，和方式編寫人士應該確認每道環節的切屑劑量，即為指今的模式寫入，方式中。切屑劑量還包括切屑的流速、背吃刀量或側吃刀量及進給的流速等。談談不一的工作工藝，要求所用不一的切屑劑量。切屑劑量的使用條件是：確定零部件工作高精度和接觸面變厚度，足夠有力利用車床車刀切屑能，確定科學的車床車刀耐操度并足夠有力利用磨床的能，非常大底限地增加生育率，降的成本。
切削速度的確定銑削的切削速度與刀具的耐用度T、每齒進給量fz、背吃刀量ap、側吃刀量ae以及銑刀齒數Z成反比，與銑刀直徑d成正比。其中原因是fz、ap、ae、Z增大時，使同時工作齒數增多，刀刃負荷和切削熱增加，加快刀具磨損，因此刀具耐用度限制了切削速度的提高。假如加大銑刀直徑則可以改善散熱條件，相應提高切削速度。速度的確定進給速度F是數控機床切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統的性能限制。在輪廓加工中，在接近拐角處應適當降低進給量，以克服由于慣性或工藝變形在輪廓拐角處造成旋刀現象。確定進給速度的原則：
1）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給速度。一般在200~400mm/min范圍內選取。
2）在加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20~50mm/min范圍內選取。
3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應選小些，刀具轉速給高點，一般在20~50mm/min范圍內選取。
4）刀具空行程時，可以選擇該機床數控系統給定的最高進給速度。高轉速，大走刀量適用于整體合金銑刀，但同時對產品質量影響較大。背吃刀量的確定在保證加工表面質量加工質量的前提下，背吃刀量應據機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度答應的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高生產效率。工件表面粗糙度要求為Ra3.2~12.5μm，分粗銑和半精銑兩步銑削加工，粗銑后留半精銑余量0.5~1.0mm；工件表面粗糙度要求為R.8~3.2μm，可分粗銑、半精銑、精銑三步銑削加工，半精銑時端銑背吃刀量或圓周銑側吃刀量取1.5~2mm，精銑時端銑背吃刀量取0.5~1mm，圓周銑側吃刀量取0.3~0.5mm。（某型號頂蓋雙半圓槽熱處理后表面氧化皮不易加工，優化加工刀具順序，路徑。先用u鉆插銑去量，去掉輪廓拐角處大量，再用機夾合金刀具2mm深分層銑削，再執行精加工程序，這樣保證了精加工刀具耐用度，提高了效率，降低了損耗。）
顯然，臺灣屬具和車削用藥量的選包括不小的利索性，只能有對的認為上工藝設計規定要求，在實現中不停參與總結結尾，恰當運作才有效率不斷提高品質理，調低利潤。
中文 
English
