數控加工刀具
數控加工刀具的選擇的選擇的選擇方法方法隨著數控機床在生產實際中的廣泛應用，量化生產線的形成，數控編程已經成為數控加工中的關鍵問題之一。在數控程序的編制過程中，要在人機交互狀態下即時選擇刀具和確定切削用量。因此，編程人員必須熟悉刀具的選擇方法和切削用量的確定原則，從而保證零件的加工質量和加工效率，充分發揮數控機床的優點，提高企業的經濟效益和生產水平。
刀具的選擇是在數控編程的人機交互狀態下進行的。應根據機床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。
（1）選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應。生產中，平面零件周邊輪廓線的加工工藝制作，常選取立車刀；銑削三視圖時，應該選擇硬塑碳素鋼刮刀車刀，加工工藝制作凸臺、帶槽時，選高速收費站鋼立銑切刀；精手工加工毛胚表層或粗精手工加工孔時，可選擇取鑲聚酯板鎢鈷硬質合金切刀的小麥銑切刀；對有些立體式型面和變斜角形狀外觀簡約時尚的精加工，常應用球頭鏜刀、橢圓形鏜刀、碗形鏜刀和盤形鏜刀。
（2）在進行自由曲面（模具）加工時，由于球頭刀具的端部切削速度為零。因此，為保證處理可靠性強，精密度，銑削行距普通按照最頂密距，故球頭常見于曲面模型的精處理。而平頭車刀在表皮加工的品質和鉆削成功率多方面都遠遠高于球頭刀，如此，僅僅在擔保只是切的要素下，不論是斜面的粗生產工藝都是精生產工藝，都應必需選澤平頭刀。別的，屬具的抗造度和定位精度與屬具價相關很大程度，必要造成的要注意的是，在太絕對多數情況發生下，的選擇好的加工中心鎢鋼刀一般新增了加工中心鎢鋼刀成本預算，但以此面臨的加工產品品質和工藝轉化率的增長，則會使全部整個工藝成本價有很大的減輕。
（3）在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫上，按程序規定隨時進行選刀和按刀動作。因此須得適用的的標準彈簧夾頭，以便于使鉆、鏜、擴、銑削等工藝用的的的標準普通刀具不斷、更準確地裝到數控機床設備主軸或數控刀來。代碼工人應清楚數控加工中心上常用鏜孔刀的形式盡寸、的調整技術和的調整范疇，無誤在代碼時判別屬具的徑向和徑向盡寸。現在我國的工藝中用于TSG的工具模式，其彈簧夾頭有直柄（3種規模）和錐柄（4種規格參數）2種，共具有16種不一樣適用范圍的彈簧夾頭。
（4）在經濟型數控機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占有輔助器時光較長，但是,就必須合理合法規劃車床刀具的的分布順序圖。
一般應遵循以下原則：
①盡量減少刀具數量；
②一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工步驟；
③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規格的刀具；
④先銑后鉆；
⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；
⑥在可能的情況下，應盡可能利用數控機床的自動換刀功能，以提高生產效率等。
3．加工過程中切削用量的確定
合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。具體數值應根據機床說明書切削用量手冊，并結合經驗而定。
具體要考慮以下幾個因素：
（1）切削深度ap。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，ap就等于加工余量，這是提高生產率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的余量進行精加工。數控機床的精加工余量可略小于普通機床。鉆削厚度L。普遍L與高速鋼鋸片內直徑d正相關，與車削深層次相差懸殊。劃算型機器機器的工藝流程中，通常L的取值標準為L=（0.6～0.9）d。
（2）切削速度V。提高V也是提高生產率的一個措施，但v與刀具耐用度的關系比較密切。隨著v的增大，刀具耐用度急劇下降，故v的選擇主要取決于刀具耐用度。另外，切削速度與加工材料也有很大關系，例如用立銑刀銑削合金剛30CrNi2MoVA時，V可采用8m/min左右;而用同樣的立銑刀銑削鋁合金時,V可選200m/min以上。主軸轉速n（r/min）。主軸轉速一般根據切削速度v來選定。計算公式為：V=pnd/1000。數控機床的控制面板上一般備有主軸轉速修調（倍率）開關，可在加工過程中對主軸轉速進行整倍數調整。
（3）進給速度Vf。Vf應根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選擇。Vf的增加也可以提高生產效率。加工表面粗糙度要求低時，Vf可選擇得大些。在加工過程中，Vf也可通過機床控制面板上的修調開關進行人工調整，但是最大進給速度要受到設備剛度和進給系統性能等的限制。
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